油料的浸出，可視為固一液萃取，它是利用正己烷等溶劑對(duì)不同物質(zhì)具有不同溶解度的性質(zhì)，將固體物料中有關(guān)成分加以分離的過程。在浸出時(shí)，油料用溶劑處理，其中易溶解的成分(主要是油脂)就溶解于溶劑。當(dāng)油料浸出在靜止的情況下進(jìn)行時(shí)，油脂以分子的形式進(jìn)行轉(zhuǎn)移，屬“分子擴(kuò)散”。但浸出過程中大多是在溶劑與料粒之間有相對(duì)運(yùn)動(dòng)的情況下進(jìn)行的，因此，它除了有分子擴(kuò)散外，還有取決于溶劑流動(dòng)情況的“對(duì)流擴(kuò)散”過程。
工藝流程
溶劑 溶劑冷凝回收循環(huán)利用
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料胚→浸出 →濕粕脫溶→粕→烘干→冷卻→成品粕
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混合油→蒸發(fā)→汽提→毛油過濾→浸出毛油→去精煉
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溶劑冷凝回收循環(huán)利用
把油料胚(或預(yù)榨餅)浸于選定的溶劑中，使油脂溶解在溶劑內(nèi)(組成混合油)，然后將混合油與固體殘?jiān)?粕)分離，混合油再按不同的沸點(diǎn)進(jìn)行蒸發(fā)、汽提，使溶劑汽化變成蒸氣與油分離，從而獲得油脂(浸出毛油)。溶劑蒸氣則經(jīng)過冷凝、冷卻回收后繼續(xù)使用。粕中亦含有一定數(shù)量的溶劑，經(jīng)脫溶烘干處理后即得干粕，脫溶烘干過程中揮發(fā)出的溶劑蒸氣仍經(jīng)冷凝、冷卻回收使用。
一、間歇式浸出
料胚進(jìn)入浸出器，粕自浸出器中卸出，新鮮溶劑的注入和濃混合油的抽出等工藝操作，都是分批、間 斷、周期性進(jìn)行的浸出過程。主要適合小規(guī)模油廠使用。這種制油設(shè)備，主要是浸出罐，冷凝器，長(zhǎng)管蒸發(fā)器，汽提塔，吸收塔等。
間歇浸出過程：
1.首先把預(yù)榨的餅經(jīng)絞龍送入浸出車間，經(jīng)斗式提升機(jī)升高至天絞龍。然后分別進(jìn)入傾斜的存料箱或直接進(jìn)入浸出罐，以便縮短浸出罐的裝料時(shí)間。
2.打開浸出罐上蓋，把料裝滿為止，然后把上蓋密封壓緊。
3.開始進(jìn)新鮮溶劑，首先打開溶劑泵和各閥門從溶劑周轉(zhuǎn)罐抽出，打開蒸汽閥門，使蒸汽進(jìn)入溶劑預(yù)熱器升溫。溶劑溫度達(dá)到45-50℃時(shí)，然后經(jīng)噴淋管進(jìn)入浸出罐內(nèi)，加滿為止。(溶劑超過餅平面20-50毫米)打開自由氣體閥門進(jìn)行正常浸泡。
4.浸泡時(shí)間為10-15分鐘。開混合油泵浸出罐下面收集罐泵入本罐循環(huán)5分鐘或直接泵入2號(hào)浸出罐加滿溶劑油為止，如溶劑不足可加補(bǔ)充新鮮溶劑油。
5.在2號(hào)浸出罐浸泡15-20分鐘，將混合油泵入3號(hào)罐浸泡，浸泡10-15分鐘，再將混合油泵入4號(hào)罐浸泡10分鐘，混合油循環(huán)3-4次，如混合油濃度不夠，可打入混合油暫存罐循環(huán)使用，依次類推。
6.把浸出罐下面收集罐中的混合油經(jīng)過濾器，泵入混合油暫存罐中靜置，同時(shí)把濃度6oBe’鹽水從鹽水罐泵入混合油暫存罐，在罐中用鹽水析出細(xì)屑。
適合產(chǎn)量：1-15噸/天，特別是小品種油料、貴重油脂的浸出萃取。
二、連續(xù)式浸出工藝和設(shè)備
料胚進(jìn)入浸出器，粕自浸出器中卸出，新鮮溶劑的注入和濃混合油的抽出等工藝操作，都是連續(xù)不斷進(jìn)行的浸出過程。主要包含以下四個(gè)工序。
1. 浸出工序：
來自預(yù)處理車間或預(yù)榨車間的油料生胚或預(yù)榨餅，由刮板輸送機(jī)送入存料斗，存料斗下面是一個(gè)錐形封閉閥式的下料器。封閉閥下料器中閥芯的轉(zhuǎn)速與存料斗中的料位配合，自動(dòng)控制存料箱中的料封高度，有效地防止了浸出器內(nèi)的溶劑氣體通過進(jìn)料設(shè)備向預(yù)處理車間倒逸。入浸油料通過封閉閥均勻地進(jìn)入浸出器內(nèi)轉(zhuǎn)子的浸出格中，隨著轉(zhuǎn)子的緩慢轉(zhuǎn)動(dòng)，浸出格中的油料受到不同濃度混合油的噴淋浸泡，末后用新鮮溶劑噴淋浸泡，在浸出格中油料與混合油和溶劑形成一個(gè)逆流浸出過程?；旌嫌偷难h(huán)是由混合油循環(huán)泵完成的。浸出后的油料在浸出格中經(jīng)滴干后排入出粕斗。這里的出粕裝置采用裝有兩個(gè)撥料翅的圓筒出粕器，使得出粕量比較均勻，既很好地解決了出粕斗搭橋問題，又能緩沖浸出格間歇出粕時(shí)
濕粕對(duì)刮板的沖擊。濕粕經(jīng)刮板輸送機(jī)送往蒸脫機(jī)。由混合油泵抽出的濃混合油經(jīng)旋液分離器分離粕末后被送往混合油處理工序。一般，平轉(zhuǎn)浸出器中料層高度為2～3m，浸出時(shí)間為90～120分鐘，浸出溫度50～55℃，浸出后濕粕含溶劑30%以下，混合油濃度為20～25%。
2.濕粕蒸脫工序：
濕粕經(jīng)刮板輸送機(jī)送至DTDC蒸脫機(jī)，該設(shè)備一般為6～10層。zui上面的1～3層為預(yù)熱層，4～6層為自蒸層，第7層為直接蒸汽蒸脫層，第8～10層為熱風(fēng)干燥和冷風(fēng)冷卻層。經(jīng)蒸脫、干燥、冷卻處理后的成品粕殘溶為700ppm以下，粕含水12%以下，出粕溫度為40℃左右。成品粕經(jīng)刮板輸送機(jī)送入粕庫經(jīng)計(jì)量、打包后儲(chǔ)藏。蒸脫機(jī)排出的混合蒸汽經(jīng)旋風(fēng)濕式捕集器用溶劑捕集粕末后，進(jìn)入第 一蒸發(fā)器作為蒸發(fā)的熱源。自蒸脫機(jī)熱風(fēng)干燥層和冷風(fēng)冷卻層排出的空氣經(jīng)旋風(fēng)捕集。
注：常壓蒸發(fā)、負(fù)壓蒸發(fā)的區(qū)別
一蒸發(fā)出口 | 二蒸發(fā)出口 | 汽提出口 | 毛油 | ||||||||
溫度 | 濃度 | 真空度 | 溫度℃ | 濃度 | 真空度 | 溫度℃ | 濃度 | 真空度 | 含溶 | 真空度 | |
常壓 | 75—80℃ | 60~70% | 95~100 | 95~98%以上 | 115~120 | 500ppm以下 | |||||
負(fù)壓 | 55℃ | 70~75% | 40kpa | 95~100 | 90~95% | 60kpa | 100~105 | 99.5% | 70kpa | 30~50ppm | 80~90kpa |
3.混合油處理工序：
來自浸出器的濃混合油經(jīng)旋液分離器后進(jìn)入混合油
儲(chǔ)罐，在此經(jīng)過進(jìn)一步的沉降分離，由泵送至第 一長(zhǎng)管蒸發(fā)器。第 一蒸發(fā)器的熱源是來自蒸脫機(jī)的二次蒸汽及蒸汽真空泵的加熱蒸汽。經(jīng)第 一次蒸發(fā)和汽液分離后的混合油由泵送往冷熱油熱交換器，在此被加熱后進(jìn)入第 二長(zhǎng)管蒸發(fā)器，經(jīng)第 二次蒸發(fā)和分離后的混合油再由泵送入汽提塔，自汽提塔排出的殘溶為500ppm以下、溫度為105℃左右的毛油再由泵送入熱交換器，經(jīng)冷卻后送往精煉車間。混合油蒸發(fā)和汽提系統(tǒng)的負(fù)壓是由蒸汽真空泵形成的。
4.溶劑回收工序：
蒸脫機(jī)排出的混合蒸汽用作第 一蒸發(fā)器的熱源后，冷凝液進(jìn)入分水器，未冷凝蒸汽進(jìn)入節(jié)能器，在節(jié)能器中熱蒸汽受到來自蒸發(fā)冷凝器的冷凝液的噴淋冷凝，冷凝液進(jìn)入分水器，未冷凝蒸汽進(jìn)入蒸脫機(jī)冷凝器冷凝后也進(jìn)入分水器。來自第 一蒸發(fā)器和第 二蒸發(fā)器的混合蒸汽和溶劑蒸汽都進(jìn)入蒸發(fā)冷凝器，冷凝液由泵抽出打入節(jié)能器，未冷凝氣體被蒸汽真空泵抽出進(jìn)入第 一蒸發(fā)器。真空泵造成冷凝器的負(fù)壓，繼而造成蒸發(fā)器的負(fù)壓。
來自汽提塔的混合蒸汽進(jìn)入汽提冷凝器冷凝，冷凝液排入分水器分水的，未冷凝的氣體被蒸汽真空泵抽出進(jìn)入第 一蒸發(fā)器，
由此造成汽提冷凝器和汽提塔的負(fù)壓狀態(tài)。浸出器中的自由氣體經(jīng)浸出器冷凝器冷凝后，冷凝液進(jìn)入分水器。來自蒸脫機(jī)冷凝器、浸出器冷凝器、分水器、溶劑儲(chǔ)罐的自由氣體進(jìn)入zui后冷凝器，冷凝液排入分水器，未凝結(jié)氣體進(jìn)入礦物油吸收塔，在吸收塔中溶劑蒸汽被冷的石蠟油吸收，不能被吸收的空氣及很少量的溶劑氣被塔頂?shù)娘L(fēng)機(jī)抽出排空。含有溶劑的冷石蠟油經(jīng)熱交換器、加熱器加熱后，進(jìn)入解吸塔中進(jìn)行汽提，將其中的溶劑解吸出來與石蠟油分離，解吸塔排出的混合蒸汽進(jìn)入蒸發(fā)冷凝器。從分水器中分出的溶劑進(jìn)入溶劑周轉(zhuǎn)庫，分出的水再經(jīng)蒸煮，回收其中的殘留溶劑后經(jīng)水封池排出。溶劑周轉(zhuǎn)庫中的溶劑由泵抽出經(jīng)溶劑預(yù)熱器預(yù)熱后進(jìn)入浸出器。
生產(chǎn)中注意自由氣中溶劑的回收，降低成本。
應(yīng)盡量避免空氣進(jìn)入系統(tǒng)增加尾氣量，合理配置冷凝器，保證足夠的冷凝面積，適當(dāng)加大冷凝器冷卻水的流速，控制好冷卻水溫，進(jìn)口在25℃以下，出口在40℃以下，冷凝效果較好，自由氣體溫度20℃以下，冷凝液溫度40℃以下。
